点进来的小伙伴是不是都很想知道下了啥血本啊,哈哈,我是不会轻易讲出来的,看完记得点赞并转发,我会悄悄告诉你的哦!
大家可能都知道FMEA的概念,做FMEA的目的,甚至在跟别人讲解的时候头头是道,但真正要做FMEA时,跟上战场杀敌似的,不知道从哪里下手, 心中千万个问号。新版FMEA发布后,我参加了两次培训,第一次培训时晕头转向,看着新版FMEA的表格,内心发出了SOS;第二次培训就是本周四周五参加由向(兴球)老师主讲的新版PFMEA培训了,本次培训是格朗吉斯铝业(上海)有限公司在去年实施了FMEA Master一期项目之后,今年全面进行PMEA的推广应用开展的一个专家培训,小编有幸参加了这次培训。
不得不说,这两天的培训真的算是一次“心灵的洗礼”了,向老师在培训中将PFMEA的基本概念与实际应用相结合,用手中的激光笔、水杯举例生动形象地说明了许多理论知识,解答了许多我之前工作中存在的困惑,参与培训的格朗吉斯的小伙伴们也积极发问,现场氛围极佳,放几张图片感受一下!
总而言之,培训很充实,收获颇丰,下面把学习笔记分享给大家哦!
1、FMEA基础概念:
FMEA是可靠性的风险分析方法之一;
FMEA是在开发中完成(预防),是一个动态文件;
FMEA是一份风险分析的工具,汽车行业FMEA手册的风险评估包括严重度、频度、探测度三个维度,FMEA手册中的评分表只是一个指南,不是一个绝对的表单,他们的评级只是一个定性,要视实际情况来决定。
2、FMEA是有局限性的:
(汽车行业FMEA手册的局限)是定性的(主观的)而不是定量的(可测量的);
单点失效分析,不能同时进行多点失效分析;
依赖团队的知识水平,可能或者不可能预测未来的表现;
是一份团队成员对他们讨论的内容所做决定的总结,因此,FMEA报告的质量取决于团队的文字记录能力,所做的记录可能全面,也可能不全面(该记录不是会议记录);
FMEA并不能解决所有问题,着重于技术风险,不研究管理范畴;
3、FMEA的概念是统一的,但是使用方法并未固化,不是一定要去选择哪个表单模板去填;
4、关于PFMEA的失效模式的描述
小组成员要达成一致理解,否则PFMEA失效;
PFMEA是以工序为分析对象,过程流程图描述的是工序之间的关系,如果把工序拆分的过细,分析失效模式时抓不住重点,反之,则分析的过于粗糙,容易漏掉细节,所以做好PFMEA过程流程图尤为关键;
填写PFMEA中的失效模式,除了写期望达到的要求,还要写不希望发生的问题(例如:产品表面不得有划伤、颗粒等);
合并失效模式有可能会让风险性失真,不应该为了减少工作量去随意合并。
5、PFMEA中的失效原因分析
是基于动作的而非基于工序的从人、机、料、法、环五个方向展开;
如果一个失效模式有过多的失效原因,要么需要拆分失效模式,要么分析值得控制的原因,值得一提的是分析失效原因时一定要把职责边界搞清楚,千万不能不着边际的瞎分析;
描写失效原因时要考虑原因之间的关系,例如存在“与门”的原因可以写在同一行,但存在“或门”的原因就必须分开写;
6、PFMEA中失效影响需要从本厂(本工序/后工序)、客户、最终用户三个维度展开,要考虑产品的处置、对生产的影响及对操作者的影响(如果是直接影响操作者的安全,必须要写,如果是由于设备导致操作者的安全,可以不写,因为属于设备FMEA的范畴);
7、PFMEA中的功能分析
必须描述至可测量;
可以只描述到特性,不强制必须描述到特性值(因为允许用一个FMEA覆盖一条生产线或一个产品族)。
8、PFMEA必须分析到控制的深度,最理想的是能控制故障产生的原因;
9、稳健性可以理解为不敏感性,用P图就是为了找出过程的敏感因素;
10、新产品FMEA:在每一个新产品的开发过程中,应该针对以下内容实施PFMEA的增长分析:
针对变化的部分(这里的变化是相对的,不是绝对的);
针对历史数据分析的结果(为了经验的传承)。
11、如果在做审核时,生产现场的有效措施未能在PFMEA中体现,算作不符合项;
12、PFMEA中对失效模式描述的两种方法:
对象+条件+现象,例:笔杆扭断了;
对象+现象, 例:笔杆断了。
13、对问题的控制最好是能防止发生(预防),其次是防止流出(探测);
14、PFMEA中的探测措施反映了整个公司的检验体系、检验资源的合理性;预防措施反映了整个公司经验体系的文件化程度;失效原因是制造设计评审检查清单的来源;失效模式是制造失效模式的基础定义。
15、做PFMEA的过程中如果小组成员之间产生分歧,建议采用以下三步:
重新描述一遍各自的观点,因为有可能只是描述方法不同,本意是一致的;
如果还是有分歧,那就把意见都写上,然后用数据证明;
如果实在不能用数据证明,需要辩论,那么只需要证明自己是对的就好,没必要非得证明别人是错的哦!
以上就是小编本次参加培训的学习笔记啦,后续我还会持续更新FMEA相关的内容哒。